Con le ali al vento insieme a InMotion: stampare in 3D parti in titanio per un’auto da corsa elettrica

Nel 2015, InMotion, un team di studenti di ingegneria della Technical University di Eindhoven, si è posto un obiettivo particolarmente impegnativo: concorrere nella leggendaria 24 ore di Le Mans entro il 2019. A supporto di questa candidatura, si son posti prima un obiettivo: battere il record di pista per le auto elettriche nel circuito del Nürburgring in Germania il prossimo anno.

Se il tuo obiettivo è produrre l’auto elettrica più veloce al mondo, ogni grammo risparmiato conta: così InMotion ha studiato la possibilità di utilizzare bracci oscillanti (detti anche giunti a Y) leggeri stampati in 3D per la sospensione. I bracci oscillanti sono le parti che collegano i mozzi al telaio della macchina. In breve, mantengono le ruote in sede e fanno fronte a tutte le forze in gioco. Un componente dell’automobile a dir poco fondamentale.

InMotion ha progettato le parti stesse e si è rivolta a Materialise per il supporto sull'ottimizzazione del design per la stampa 3D utilizzando il titanio. Come ulteriore sfida, il team ha voluto trovare un modo per evitare di dover utilizzare strutture di supporto durante il processo di stampa: i bracci di sospensione sono collegati ai montanti tramite cuscinetti a sfera sferici e InMotion non voleva la rimozione manuale di alcuna struttura di supporto: una sfida dell'ultimo minuto all'adattamento di questi componenti cruciali.

Sebbene il titanio abbia un peso specifico molto contenuto, il team di progettisti Materialise aveva un suggerimento per rendere ancora più leggera la parte inizialmente progettata da InMotion. Grazie al nostro software Materialise 3-matic, il team software Materialise è riuscito a riempire le cavità con una struttura a nido d’ape, per rendere la parte ancora più leggera senza sacrificarne la robustezza.

Materialise 3-matic ha dimostrato ancora una volta la sua forza quando si è trattato di rispondere alla richiesta di InMotion di evitare l'uso di strutture di supporto durante la stampa. Jannis Kranz, Design Engineer per la stampa 3D in metallo presso Materialise, spiega: "Grazie al nostro software, siamo riusciti a trovare un orientamento di costruzione che ci consente di stampare la parte come una struttura autoportante, eliminando la necessità di una struttura di supporto".

La stampa dei bracci oscillanti presso il Metal Competence Center di Materialise a Brema è stata impegnativa, ma alla fine il tempo di realizzazione dell'intero progetto è stato inferiore a una settimana lavorativa. 

E non è stato soltanto veloce: è stata anche ottenuta la precisione desiderata. “L’accoppiamento preciso necessario per il montaggio dei bracci della sospensione non ci ha dato alcun problema”, afferma Rogier di InMotion. “La precisione è stata elevata: ogni cosa è andata perfettamente al suo posto fin dal primo momento. Eventuali piccole imperfezioni sarebbero venute fuori durante il montaggio.”