Scopri Marlyn Cobalt: Il drone stampato in 3D trasforma il settore delle misurazioni

Atmos ne sa parecchio sul cambiamento. Quello che è iniziato come un team di studenti nel 2012, rispondendo a una sfida lanciata dalla TU Delft dei Paesi Bassi e dall'Aeronautica Militare degli Stati Uniti, è cresciuto e si è sviluppato in un'azienda che fornisce droni per il rilievo aereo a clienti di tutto il mondo. Ma il cambiamento non finisce qui: anche il pubblico di riferimento e la percezione pubblica della tecnologia sono cambiati.

"Quando abbiamo iniziato nel 2012, la gente tendeva a vedere i droni solo come uno strumento per i militari", spiega Joost Bouman, responsabile della produzione e della logistica di Atmos. "E credo che, soprattutto negli ultimi tre anni, abbiamo assistito a un passaggio completo al dominio pubblico, dove è anche una tecnologia accettata dai professionisti"

Questo cambiamento rappresenta il pubblico di riferimento per i droni di Atmos: i professionisti di diversi settori, come l'edilizia, l'agricoltura e la cartografia, dove i rilevatori devono misurare e analizzare grandi aree di terreno. Atmos ha progettato il Marlyn Cobalt, il suo ultimo modello stampato in 3D, per essere uno strumento indispensabile in questo campo, ma anche per fare la differenza nel mondo.

"Il nostro obiettivo principale è creare uno strumento che i professionisti possano utilizzare per conoscere meglio il territorio e ottimizzarlo nel tentativo di affrontare le numerose sfide che stiamo affrontando come pianeta", afferma Vasilis Tziampiris, Marketing Lead di Atmos. "Per esempio, l'urbanizzazione, la mancanza di risorse. Abbiamo bisogno di strumenti per comprendere meglio il nostro ambiente e pianificare il futuro con precisione"

Il Marlyn Cobalt è la risposta di Atmos a questa sfida. Come drone VTOL, è in grado di decollare verticalmente in qualsiasi area di 2x2 m e di volare con venti fino a 45 KPH, con funzioni dedicate che gli consentono di operare come altri droni da rilevamento non possono fare. I rilevatori possono coprire fino a 210 ettari per volo - l'equivalente di circa 300 campi da calcio - mentre la potente telecamera del drone garantisce una precisione fino a 1 cm. È il risultato di anni di lavoro e dimostra ulteriormente l'efficacia della stampa 3D. La combinazione di flessibilità, ripetibilità e materiali resistenti e leggeri era l'abbinamento perfetto per Atmos.

"Negli ultimi anni abbiamo visto che i metodi di produzione per la fabbricazione additiva si sono sviluppati molto bene", afferma Joost. "All'inizio abbiamo stampato in 3D alcuni prototipi e, a un certo punto, ci si accorge che alcune parti, a causa della loro complessità, sono molto facili da stampare. Altri sono più economici o più facili da produrre con metodi tradizionali, quindi per noi è un po' un rompicapo. Gli aerei sono piuttosto complessi in questo senso"

Ciò che ha aiutato il team a prendere le decisioni è stata la capacità di apportare miglioramenti graduali attraverso prove ed errori. Oltre alla progettazione della macchina, la flessibilità della stampa 3D ha permesso di scegliere la tecnologia e i materiali più adatti. Atmos ha scelto la Multi Jet Fusion per la resistenza dei materiali e la minore probabilità di deformazione rispetto ad altri metodi. Ad oggi, Materialise stampa e rifinisce circa 60 parti uniche all'interno e intorno all'aereo.

Questa libertà iterativa aiuta anche Atmos ad adattarsi a un ambiente normativo in continua evoluzione.

"La produzione additiva ci permette di provare le cose. Significa che possiamo iterare più volte e implementare facilmente il feedback dei clienti, che per noi è molto importante", continua Joost. "Oltre a questo, è anche guidato da fattori esterni. I droni sono abbastanza regolamentati e i regolamenti cambiano spesso. Abbiamo dovuto aggiungere luci all'esterno, per esempio.

"Con l'AM è abbastanza facile aggiungere qualcosa al velivolo quando è necessario. Possiamo progettarlo, provarlo, integrarlo e continuare a migliorarlo. E questo è uno dei punti di forza: se fossimo bloccati in un processo in cui dobbiamo creare stampi o ordinare lotti di migliaia di pezzi, dovremmo buttare via tutto"

Poiché il progetto finale del Marlyn Cobalt si è rivelato un grande successo, Atmos ha in programma di scalare ulteriormente la produzione. Attualmente, il team produce tra i quattro e i sei velivoli al mese, un numero che si spera possa più che raddoppiare nel prossimo futuro. Oggi meno del dieci per cento dei rilievi fa uso di droni, il che significa che il mercato è tutt'altro che saturo: la sfida è ora quella di convincere un maggior numero di rilevatori ad adottare nuovi metodi.

"La sfida più grande, e anche la più bella se me lo chiedete, è convincere chi è abituato ai metodi tradizionali", spiega Vasilis. "In questo momento, vediamo che gran parte del settore sta già utilizzando i droni e conosce la tecnologia. Ma la sfida più grande è rappresentata dai periti tradizionali.

"La cosa più bella è che il caso di studio per loro è strepitoso. Possiamo vedere che i rilievi con i droni sono almeno 30 volte più efficienti dei metodi tradizionali, quindi il cambiamento è enorme per loro. Nella loro mente, il gap tecnologico è un grande passo. Ma quello che cerchiamo di fare come produttori è rendere questo processo il più semplice possibile e creare una grande esperienza per il topografo attraverso il nostro software, dove può pianificare e monitorare il volo. È molto semplice, passo dopo passo, per cui è incredibilmente facile per loro scegliere"

Quando Atmos ha iniziato la ricerca di un produttore, riteneva che il suo progetto fosse quasi pronto. Con alcune piccole modifiche e qualche consiglio sulle insidie e le possibilità di ogni opzione disponibile, sarebbe stato presto ottimizzato per la stampa 3D. Ma come per ogni processo, trovare il partner giusto per compiere l'ultimo passo è spesso importante quanto il metodo di produzione stesso. Secondo Joost, lo è ancora di più. Allora, perché Materialise?

"Lavoriamo con Materialise da circa quattro anni", spiega Joost. "Avevamo già diversi fornitori di stampe 3D e credo che Materialise sia stato il primo a permetterci di andare oltre l'interfaccia web. Ci hanno dato un punto di contatto fisso, in modo da poter avere conversazioni regolari sui prezzi, sulla creazione di una linea di produzione e sul lavoro su misura.

"Ci ha dato l'opportunità di parlare delle cose che non vanno, cosa che per me è molto importante. Commettere un errore è molto umano, quindi capita. Il fatto che possiamo parlarne per vedere come migliorare la prossima volta, sia da parte di Materialise che regolando il modo in cui ordiniamo, in modo che diventi più chiaro, significa che continuiamo a migliorare, e questo alla fine porta a pezzi migliori"

Soprattutto, affrontare qualsiasi problema e adattare continuamente i progetti, se necessario, è fondamentale per garantire la ripetibilità e la coerenza. È fondamentale in qualsiasi settore, ma lo è ancora di più quando la maggior parte delle pressioni normative riguarda l'operatore delle macchine in questione piuttosto che la macchina stessa.

"Naturalmente abbiamo una grande responsabilità perché produciamo qualcosa che vola e dobbiamo assicurarci che sia sicuro per i nostri clienti. Dobbiamo essere sicuri di fornire un prodotto valido in questo senso", spiega Joost. "È questa ripetibilità che ci spinge a lavorare con Materialise. La cosa che mi piace di più è che lo trattano come un normale processo di produzione, invece che come una semplice prototipazione, dove si tratta di un lotto di prototipi dopo l'altro. E credo che nell'ultimo anno abbiamo ordinato ogni volta dieci o venti lotti di pezzi, sapendo che sarebbero stati sempre gli stessi. Per noi è molto importante".

Poiché Atmos intende crescere ulteriormente nei prossimi mesi e anni, la forza di questo rapporto sarà probabilmente più importante che mai. Un viaggio che Materialise non vede l'ora di affrontare.